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材料1.2367热膨胀
时间:2023-02-09 08:46:28 点击次数:155
    材料1.2367热膨胀

  购买时可以参考相关价格表,但这只是特定时间内的价格情况,价格会有波动。具体购买要以实际成本为准。本发明涉及模具钢制备技术领域,具体涉及1.2367热挤压。模具钢准备的方法。

  背景:

  但也存在一些问题:如何通过冶炼获得夹杂物少的细晶钢锭,如何获得各向同性的金属纤维,如何满足nadca207#-2008标准中as1-as9级的要求。

  技术要素:

  为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案:

  本发明提供一种1.2367热挤压件模具钢制备方法包括挤压1.2367热。模具钢依次进行熔炼、均匀化、锻造、软化退火、粗加工和超细加工;步骤如下:

  S1,冶炼:采用ef+lf+vd+注模+电渣重熔的冶炼方法,获得细晶电渣锭。电渣锭在缓冷罩中缓慢冷却至接近室温后,放入退火炉中,在保温温度t1和t2下进行完全退火;

  S2,均匀化处理:先在炉内保温温度t3保温,然后升温至保温温度t4保温;

  S3,锻造:装入锻造加热炉,升温,保温,出炉锻造材料1.2367,镦粗面为后续各火次的伸长和镦粗面,不可改变;

  S4、软化、退火:首先将炉内温度保持在保温温度t5,然后升温至保温温度t6保温,再降温至400℃出炉;

  S5、粗加工和超细加工:首先在t7保温,然后升温至t8保温,出炉油冷却至180-220℃,然后放入热处理炉中,先在t9保温,然后升温至t10保温,保温完成后,出炉冷却至≤400℃出炉空冷。

  可选地或优选地,s1中的保温温度t1为530-550℃,保温时间为0.5分钟/毫米;在s1时,保温温度t2为860-880℃,保温时间为3.0分钟/毫米..

  可选地或替代地,s2中的保温温度t3为530-550℃,保温时间为0.5分钟/毫米;S2,保温温度t2为1230-1250℃,保温时间为4.5分钟/毫米..

  可选地或优选地,s4中的保温温度t5为530-550℃,保温时间为0.5分钟/毫米;S4,保温温度t6为860-880℃,保温时间为3.0分钟/毫米

  可选地或优选地,s5中的保温温度t7为530-550℃,保温时间为0.5分钟/毫米;S5、保温温度t8为1040-1060℃,保温时间为1.5分钟/毫米;S5、保温温度t9为530-550℃,保温时间为0.5分钟/毫米;S5,保温温度t10为740-760℃,保温时间为1.5分钟/毫米

  可选地或优选地,步骤s1包括熔炼,具体步骤依次为ef(电炉粗炼)、lf(钢包精炼)、vd(真空脱气)、锭模浇注、电渣重熔(esr)。模具钢材料2367。

  基于上述技术方案,可以产生以下技术效果:

  本发明还提供一种1.2367热挤压件。模具钢,包括被上述1.2367热度挤压。模具钢由该方法制备的1.2367通过热加工挤压。模具钢。

  为了更清楚地解释本发明的实施例或现有技术的技术方案,下面将简要介绍在描述实施例或现有技术时需要使用的附图。显然,下面描述中的附图只是本发明的一些实施例。对于本领域的普通技术人员来说,根据这些图可以获得其他图,而不需要任何创造性的努力。

  图1是本发明s1阶段完全退火的温度和时间图;

  图2是本发明步骤s2中均匀化处理的温度和时间图;

  图3是本发明步骤s4中软化和退火的温度和时间图;

  图4是本发明的s5中超细处理的温度和时间图。

  详细实施模式

  为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清晰,下面将详细描述本发明的技术方案。显然,所描述的实施例只是本发明实施例的一部分,而不是全部。基于本发明的实施例,本领域普通技术人员无需创造性劳动而获得的所有其他实施例都属于本发明的范围。

  将参照附图进一步描述本发明,但是本发明的保护范围不限于以下内容。

  如图1-4所示:

  本发明的一些实施例提供了1.2367热挤压模具钢制备方法包括:挤出1.2367模具钢熔炼获得细晶电渣锭,电渣锭锻造前均匀化,沿原拉拔和镦粗方向锻造获得金属纤维各向同性,电渣锭锻造时软化退火和超细加工,步骤如下:

  具体冶炼步骤为ef(电炉粗炼)、lf(钢包精炼)、vd(真空脱气)、浇注和电渣重熔。

  熔炼要点:电炉内放置600kg石灰,电炉内合理控制电功率曲线和供氧系统,保证邀碳和试样洁净。

  氧化温度≥1580℃,脱碳≥ 0.30%,控制终点碳≥ 0.05%,磷≤ 0.004%,除渣彻底。

  lf炉加入500kg焙烧石灰和150kg盖渣,钢包加入合金红热,ca粉扩散脱氧,保持还原气氛,渣白时间≥20min。。al丝喂白渣6m/t,控制C 0.345%,Si 0.30%,Mn 0.45%,Cr 5.05%,Mo 3.05%,V 0.48%,al喂至0.12%,ca丝5m/t,re1kg/t深插入钢液,ar气直接喂入,搅拌均匀。

  Vd抽真空极限真空≤67mpa,时间≥15min,挂袋温度1550℃-1555℃。

  浇注过程:确保浇注系统清洁干燥。氩气保护浇注。均匀喂入0.4公斤/吨稀土丝。控制注射温度和注射速度。

  电渣重熔要点(3.2吨电渣锭):

  炉渣系统:caf 289千克,Al2O3 338千克,mgo 3千克

  脱氧剂:铝粉200克,钙粉250克

  电流:11500 300 A;68-74v

  电渣锭在缓冷罩中缓慢冷却,缓冷时间≥90小时。

  肉眼组织:按gb/t226标准检测。疏松中心和钢锭偏析≤2级,不得有白点、裂纹、缩孔和气泡等缺陷。

  化学成分:根据gb/t223、gb/t222、gb/t4336标准,取样检测化学成分。

  1.2367化学成分

  然后锻造:将电渣锭装入炉中均匀化,加热保温,镦粗拉伸,在燃气加热炉中分两阶段加热,在1250℃保温3小时,压钳口,然后回炉加热,保温5小时,镦粗。锻造比:≥54500吨快锻水压机锻造,初锻温度1250℃,终锻温度≥950℃;锻造后立即放入炉中退火。

  参考图2,均匀化处理:将电渣锭放入加热炉中,加热至1230-1250℃,保持4.5min/mm,然后镦粗拉伸;

  参见图3,s4软化退火:将低于550℃的炉温加热至860-880℃,加热时间为3min/mm,冷却至400℃,出炉空冷;

  硬度:硬度按gb/t231标准测试。退火后本体硬度≤hb255合格。

  粗加工:按gb/t908标准检查尺寸公差。厚度+5/-10毫米,宽度-10/+15毫米。

  a:超声波检验合格后,锯床应平头,取7 mm× 10 mm无缺口试样。

  b:铣床,一开始用小进给量铣一个平面,如果没有大面积黑皮,探伤合格后翻过来。

  c:铣各面更后一刀进给量要减少,要用油冷却,提高表面粗糙度。满足公差要求。

  超声波探伤:超声波探伤按sep1921-标准进行,合格等级为E/E,单个缺陷≤ф3的数量不超过2个,且应分散。

  然后进行超细处理工艺,如图4,包括上述步骤处理后的1.2367。模具钢炉温t8为1040-1060℃,保温时间1.5分钟/毫米,然后在120-150℃进行油回火。油的冷态计算为1h/100mm,然后放入热处理炉中进行处理。退火温度(t10)为740-760℃,保温时间为3min/mm,出炉空冷。

  需要注意的是,在本发明的实施例中,保温时间单位min/mm是指钢锭或锻件的更大厚度的保温时间,例如,当机加工锻件的更大厚度为100mm,保温时间为3min/mm时,实际保温时间为300min。

  然后进行低倍检验:按照gb/t10561标准,对非金属夹杂物进行取样、检测和评定,合格等级不大于表中相应的规定。

  1.2367非金属夹杂物

  显微组织:根据gb/t1299标准,退火后的显微组织按nadca#207-2003标准as1-as9合格。

  请参考图1。s1、电渣锭完全退火,炉温升至t1,再升至t2,530-550℃,860-880℃,T1保温时间0.5 min/mm,t2保温时间3.0 min/mm。

  请参考图2。在s2中,通过加热进行均匀化处理。在阶段,保温温度(t3)为550℃,保温时间为0.5分钟/毫米。然后,将温度升至1230-1250℃,保温4.5分钟/毫米

  请参考图3。在s3中,锻造后,将其软化并退火。阶段的温度(t5)为550℃,保温0.5分钟/毫米。然后,将温度升至860-880℃的保温温度(t6 ),保温时间为3.0分钟/毫米

  请参考图4,s5超细加工,1.2367模具钢对于锻件,段保温温度(t7)为550℃,保温0.5分钟/毫米。然后,加热至(t8) 1040-1060℃,保温1.5分钟/毫米,然后在120-150℃回火。油的冷计算为1h/100mm,然后放入热处理炉中进行处理。段保温温度(t9)为550℃,保温0.5分钟/毫米,然后加热至退火温度(t10)为740-760℃,在400℃以下保温3分钟/毫米,出炉空冷。

  需要注意的是,在本发明的一些实施例中,超细处理后的硬度要求hb≤235。

  本发明提供一种1.2367热挤压件模具钢,受到上方1.2367的挤压模具钢通过该制备方法。

  上述方案的优点在于,本发明的一些实施例提供了1.2367热挤压。模具钢制备方法包括熔炼获得细晶1.2367挤压电渣锭,挤压1.2367。模具钢为了获得金属纤维的各向同性,钢锭在原始拉拔和镦粗方向上锻造,并在锻造前均匀化,锻造后软化和退火,以及超细化。

  该实施例提供了1.2367的热挤压。模具钢其制备方法:

  S1阶段1.2367挤压电渣锭完全退火:将低于550℃的炉温以3min/mm加热至870℃,冷却至400℃,出炉空冷;

  s2中的均匀化处理:将1.2367挤压锻件的炉温以4.5分钟/毫米的速度持续加热至1250℃,然后继续镦粗和拉拔;

  S4、软化退火:将炉内温度从550℃以下加热至870℃,加热时间为3min/mm,冷却至400℃,出炉空冷;

  S5、超细化处理:加热至530-550℃,然后加热至1040-1060℃,保温1.5分钟/毫米,冷却出油1h/100毫米,然后在热处理炉中加热至740-760℃,保温3.0分钟/毫米,冷却至≤40℃。;

  该实施例提供了1.2367的热挤压。模具钢1.2367电渣锭s1阶段完全退火:550℃以下炉内温度以3min/mm加热至860℃,降温至400℃,出炉空冷;

  S2均匀化处理:将1.2367锻件的炉温持续加热至1250℃,加热时间为4.3分钟/毫米,然后继续镦粗和拉拔;

  S4、软化退火:将炉内温度从550℃以下加热至860℃,加热时间为3min/mm,冷却至400℃,出炉空冷;

  S5、超细化处理:加热至530-550℃,再加热至1040-1060℃,保温1.5分钟/毫米,放油冷却1h/100毫米,再加热至740-760℃,保温3.0分钟/毫米,冷却至≤ 4000。

  该实施例提供了1.2367的热挤压。模具钢1.2367电渣锭s1阶段完全退火:550℃以下炉内温度以3min/mm加热至850℃,降温至400℃,出炉空冷;

  s2阶段一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.4min/mm,然后继续镦拔;

  S4,软化退火:将炉温从550℃以下加热至850℃保持3min/mm,冷却至400℃,出炉空冷;

  S5、超细化处理:加热至530-550℃,再加热至1040-1060℃,保温1.5分钟/毫米,放油冷却1h/100毫米,再加热至740-760℃,保温3.0分钟/毫米,冷却至≤ 4000。

  该实施例提供了1.2367的热挤压。模具钢1.2367电渣锭s1阶段完全退火:550℃以下炉内温度以3min/mm加热至850℃,降温至400℃,出炉空冷;

  s2中一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.3min/mm,然后继续镦拔;

  S4、软化退火:将炉内温度从550℃以下加热至855℃,加热时间为3min/mm,冷却至400℃,出炉空冷;

  S5、超细化处理:加热至530-550℃,再加热至1040-1060℃,保温1.5分钟/毫米,放油冷却1h/100毫米,再加热至740-760℃,保温3.0分钟/毫米,冷却至≤ 4000。

  该实施例提供了1.2367的热挤压。模具钢1.2367电渣锭s1阶段完全退火:将低于540℃的炉内温度加热至850℃保温。什么材料1.2367,保温时间3min/mm,降温至400℃,然后出炉空冷;

  s2中一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.3min/mm,然后继续镦拔;

  S4、软化退火:将炉内温度从540℃以下加热至850℃,加热时间为3min/mm,冷却至400℃,出炉空冷;

  S5、超细化处理:加热至530-550℃,再加热至1040-1060℃,保温1.5分钟/毫米,放油冷却1h/100毫米,再加热至740-760℃,保温3.0分钟/毫米,冷却至≤ 4000。

  该实施例提供了1.2367的热挤压。模具钢1.2367电渣锭s1阶段完全退火:540℃以下炉内温度以3min/mm加热至845℃,降温至400℃,出炉空冷;

  s2中一次镦拔后均匀化处理:8407锻件炉温持续加热至1250℃保温4.3min/mm,然后继续镦拔;

  S4、软化退火:将炉内温度从540℃以下加热至850℃,加热时间为3min/mm,冷却至400℃,出炉空冷;

  S5、超细化处理:加热至530-550℃,再加热至1040-1060℃,保温1.5分钟/毫米,放油冷却1h/100毫米,再加热至740-760℃,保温3.0分钟/毫米,冷却至≤ 4000。

  本发明提供的1.2367热量用于挤压。模具钢本发明可以达到以下效果:

  本发明实施例提供的1.2367热挤压模具钢制备方法是熔炼获得细晶1.2367电渣锭,1.2367模具钢钢锭在锻造前进行均匀化处理,在锻造时沿原拉拔和镦粗方向进行锻造,以获得金属纤维各向同性,锻造后进行软化和退火,并进行超细化处理。

  以上仅是本发明的优选实施例,并不旨在限制本发明。对于本领域技术人员来说,本发明可以被修改和变化。任何修改、等效替代、改进等。应该包括在本发明的精神和原理内做出的修改。苏州市东锜精密模具有限公司是一家生产高速工具钢、合金工具钢、合金结构钢、轴承钢、不锈钢、弹簧钢、碳素结构钢、碳素工具钢等特殊钢生产加工一体化的高科技特殊钢产品企业。


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